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Chez ATK, nous avons dès la création de la société souhaité être autonome en conception. Il a été décidé d’internaliser cette fonction. C’est pourquoi, trois personnes sont dédiées aussi bien à la conception des pièces plastiques que des moules d’injection. Ce savoir-faire autorise une réactivité certaine et de la souplesse pour la gestion de projets.
Pour nous, il nous parait évident qu’il faut maitriser ce sujet. D’autant, nous observons un transfert de compétence du BE de nos clients chez nous.
Nous concevons sur le logiciel TopSolid’Mold et nos chefs de projets conduisent au quotidien :
- Le design de pièces plastique en vue d’assurer une qualité optimale de l’injection des pièces plastiques ainsi qu’une pérennité de la vie de l’outillage
- La conception intégrale 3D et 2D des outillages pour pièces : thermoplastiques, thermodurs, silicones & forge.
- Les analyses rhéologiques
- Les conceptions des multiples modifications ou réparations d’outillages. Environ 200 outillages autres que ceux fabriqués par ATK passent dans les mains de nos techniciens chaque année pour ces opérations !
- Le suivi et le contrôle qualité du processus de fabrication que ce soit pour les outillages fabriqué dans notre atelier comme ceux réalisés en Chine
Les techniciens d’atelier sont en toujours en lien avec les chefs de projets quelque soit la phase du projet traité. Cela permet d’être très efficace et efficient dans le traitement des problématiques rencontrées. Cette proximité garantie une connexion à la réalité des délais et de la qualité attendus par nos clients
En outre, dans la conception d’un outillage, nos ajusteurs sont systématiquement intégrés aux revues de conception au démarrage du projet. Ceci afin de prendre en considération leur expertise sur la maintenance préventive et corrective future de l’outillage (que ce soit le démontage-remontage comme les zones fragiles, etc…)
Une pièce bien conçue permet à la fois d’améliorer la fiabilité mais aussi la durée de vie de son outillage de production.
L’atelier d’usinage nous permet de fabriquer des pièces complexes de manière très précise. De nombreuses machines, sont pilotées notamment par le logiciel WorkNC pour ce faire. Le parc machines se compose de :
- 2 CNU 3 axes (vitesse broche : 24 000 tours/min, courses : 700x600x490 [mm], poids maximum sur table : 1 000 kg)
- 2 machines à érosion par enfonçage (courses : 1 000x500x450 [mm], poids maxi sur table : 1 500 kg)
- 2 machines à érosion fil (courses 650x450x420 [mm], poids maxi sur table : 1 500 kg)
- 1 machine de perçage rapide par érosion
- 1 perceuse radiale
L’atelier d’assemblage permet la finalisation de l’outillage d’un point vue assemblage, une fois la réception des composants usinés et composants standards faite. Les empreintes sont montées dans la carcasse puis ajustées pour assurer la bonne cinématique ainsi qu’une parfaite étanchéité
L’atelier d’ajustage permet de réaliser toutes sortes de modifications ou réparations (en lien étroit avec l’atelier d’usinage), aussi bien sur les empreintes que sur les carcasses des moules. Nous révisons vos outillages en ajoutant ou enlevant du métal avec une grande précision en vue des modifications dimensionnelles, de reprise de plans de joints, etc…
Nous disposons des machines suivantes :
- 3 rectifieuses planes (courses : 620x350x385 [mm], poids maxi sur table : 150 kg)
- 1 rectifieuse cylindrique (diamètre maxi : 150 mm, hauteur de pointe : 100 mm et entre pointes : 250 mm)
- 1 tour conventionnelle
- 1 machine soudure laser
La soudure laser est un procédé de très grande précision qui permet d’assembler des pièces métalliques ou rapporter de la matière dans des zones particulières, notamment pour la réparation/modification de vos empreintes de moules.
Un puissant faisceau laser vient fondre localement la matière par points précis. De plus, nous travaillons avec des fils de métaux d’apports mesurant au minimum 0,2 mm de diamètre, ce qui permet une soudure précise, rapide et durable. En amont, nous réalisons systématiquement un test de dureté de l’acier ou de l’alliage afin de sélectionner la bonne baguette pour le soudage.
Ce procédé offre de nombreux avantages :
- Précision : apport de matière par points très précis et dans des zones difficiles d'accès.
- Pas de déformations : zone de soudure extrêmement précise, donc pas d’altérations ni de déformations de la pièce autour de cette zone.
- Rapidité : vitesse d’avance de soudure élevée.
- Propreté : aspect propre de la soudure, pas de projections.
Ce procédé permet entre autres de corriger des bavures sur vos pièces plastiques dues à l’usure du moule. Il est également possible d’ajouter du métal dans une zone de votre empreinte pour réduire une cote ou effectuer un changement de forme sur votre pièce. Ce procédé, combiné à des opérations d’érosions, de rectifications rend possible beaucoup d’opérations à moindre coût.
Il permet la finalisation de l’outillage en simulant grandeur nature le démarrage de production chez le client
– Nous testons alors à blanc l’outillage puis avec matière afin de s’assurer de sa parfaite étanchéité.
– Nous procédons à d’éventuelles retouches si besoin.
En parallèle, nous travaillons sur :
– La validation du cycle complet avec tous les paramètres qui l’incombe.
– Contrôle qualité des pièces injectées.
Nos clients assistent et participent aux essais. Nous construisons ensemble le démarrage série de leur produit
Nous disposons des machines suivantes :
- 1 presse électrique 130t DEMAG
- En cours d'achat 50t de 220t